，有些相見恨晚的感覺！
以後，有時有事就電話聯絡一下。由於NGK對此專案異常重視，想盡快來中國參觀工廠；為此，我提出在回國前也請他們安排我參觀一下他們工廠生產鋼帽和底座的工藝流程和裝置情況。對此，松尾先生欣然同意，並約定二日後上午9時在名古屋近鐵車站會面，一起去參觀工廠。這樣，10月初，松尾先生安排我參觀了位於愛知縣知多半島半田市的一家鍛造廠和靜岡縣褂川市的一家鑄造廠。
上午我們先去參觀了鍛造廠。該廠有一條全自動化的鍛壓生產流水線，專門生產一種在日本使用量最大的小形槽型鋼帽。70年代日本經濟處於高速發展階段，電力工業發展很快，對鋼帽的需求量很大，供不應求，因此應運而生，設計製造了這一條自動化鍛壓生產流水線，直接從鋼板加工生產鋼帽，一天即可生產約一萬隻。流水線很長，大約有50—60個工位，但操作工人卻很少，5、6人足已；不過裝置的一次性投入很大！在當時不暇生產的前提下，需求遠遠大於供應，生產多少即可銷售多少，不愁銷不出去，只愁產不出來，製造生產這種高投入、高效的流水線是一個必然的選擇。因為巨大的市場需求和產出會在短期內很快地回收這種高額的投入。所以對這種需求量特大的槽型鋼帽，NGK甚至不惜以耗費高額模具費製造成本的鍛造品來替代鑄造品。而目前，按需生產，它大部分時間是閒置！？到此我算是明白了NGK考慮在中國設點的真實內涵了。在當時發達國家電力供應普遍飽和的前提下，電瓷工業的發展必然要受到一定地限制，NGK的領先地位在這種形勢下，完全是無用武之地；非但如此，小牧工場超出需求的先進生產力，反而成為了自己的包袱，只好暫時停開一條生產線。
下午我們去參觀了NGK控股的旭技術的菊川工場。這是一家鑄造廠，主要生產汽車精鑄配件，並在向高強度特種鑄鋁方向發展。不過，它還保留有一條金屬模的大形球窩型球鐵鋼帽的自動澆鑄生產線，和鋼帽外形和內徑的自動金屬切削加工生產線以及磁力探傷裝置，即一條30噸級以上大型球鐵鋼帽的生產線。該場因為是電爐冶煉，生產的自動化程度和球化處理的準確性都很高，根據調節稀有金素鎂的含量，可以確保煉出高質量的球鐵鋼帽來。車間的佈局合理而緊湊，電爐，澆鑄線，金加工線和檢測裝置都安置在約2000平方米的車間內。而且異常地整潔，地面上幾乎是無一粒沙塵！第一次使我改變了鑄造髒苦累的傳統意識。同時使我懂得了鑄造的極其重要性：材料是保證產品質量的根本和生命線。參觀完後，我曾多次告訴松尾先生：我們的工廠還較落後，造型還是手工式的，不過我們也有一套確保質量無誤的有效方法。
10月中旬由當時NGK的取締役、電力事業本部副本部長、製造本部長岡直道先生帶隊，松尾宏人先生和伊藤豐先生參加的三人小組來訪，參觀了江都可鍛鑄鐵廠馬鐵鋼帽生產的過程和工藝情況。我們是沖天爐冶煉鐵水；他們是使用電爐。他們是金屬模自動澆鑄線生產鋼帽；我們是三、五人一組的手工砂箱造型，手工澆鑄。清砂後，他們是自動化金屬切削整形；我們是手工整形。總之，在技術，尤其是裝置上，雙方的差距很大。雖然我已多次告訴他們，我們工廠的生產方式還是很落後的；但松尾先生告訴我，在未看以前他還沒估計到會是這種情況。岡直道先生告訴我，按我們工廠目前的生產方式，一個鋼帽生產的全過程需要經過二、三十個人的手，人為因素太大，只要其中有一人掉以輕心，就可能造成質量問題！我回答道：理論上說您們的顧慮是對的，但我們也有確保質量無誤的訣竅。否則我們的產品怎麼能被世界各國普遍接受！以後，按NGK的要求，工廠反覆多次生產球鐵和馬鐵的鋼帽樣品供對方檢驗和分析。最後，NGK根據工廠的實際情況，決定取用馬鐵鋼帽，並且於94年底成功地進行了小批次試生產，95年開始批次供貨並逐步形成規模。
松尾先生曾跟我說日本在60年代基本上就取消了馬鐵的生產，想不到最後與我合作，還是接受了使用中國的馬鐵鋼帽。令人高興的是：在95…97年，我們合作期間，我們產品的質量不低於日本國內的水平，不合格率低於。
同時，張家港的多種園吊銷的試製工作也順利地進行著。97年成功地進行了小批次試生產，98年開始向NGK唐山工廠批次供貨。
松尾先生與我同齡，長我數月。他99年就提前退休了，因為NGK公司的規定，58歲的員工，如繼續上班，工資只能拿百分之八十。以他的資歷和生活水平，他