逐漸積累形成了一套適合我國國情的加工方法，彈頭殼的衝尖次數改為現行的兩次，並由以前的單模引伸改為多模引伸。經過上述工序並經檢驗合格的彈頭殼，即可用來裝配彈頭。”
“多模引伸工藝生產彈頭殼時常用的三種引伸模具：模為帶導向部分的整體模，其中一個為內模、另外一個為外模，內模又可分為四個部分首先為導向部分，再者為錐形部分，其次為圓柱部分，最後為底部倒錐部分，內模一般用硬質合金製造，外模用工具鋼製造。”
“56式普通彈頭內另一個主要零件是鋼心，採用低碳鋼製造，目的除節約鉛外，還可以提高彈丸的侵徹力。國內最早生產的56彈頭其鋼心頭部為平頂錐形，生產時模具損耗大，後來改為平頂弧形，大大提高了模具壽命。鋼心生產的工序一般為：圓鋼冷拔→下料→衝形→輥光→校量。其中圓鋼的冷拔一般在鋼廠內進行，然後利用衝床冷剪下料。輥光的目的是利於彈心的裝配，同時還需要對尺寸和質量進行校量，合格後的鋼心才能進入下一道工序。”
“56式普通彈頭在被甲和鋼芯之間設有鉛套，其作用是減緩彈丸對膛線的磨損，同時使鋼心和被甲結合緊密。由於鉛質軟，而且熔點和再結晶溫度較低，在室溫下加工時不會產生硬化，因此採用擠壓法來製造。因鉛件在裝配時會進一步變形，從而影響彈頭的對稱性、密實性和重心位置等，所以控制好各部分的尺寸是鉛件加工的難點。普通彈鐺套尖端往往留有一個小圓柱或尖錐，其目的是為了在裝配時更容易充滿彈頭殼的尖部，使彈頭內各個零件結合緊密。56式普通彈彈心的一般加工工序為：熔鉛→擠鉛條→在多工位衝床上擠壓成鉛套→鋼心壓入鉛套→烘乾→外觀檢驗。擠鉛條是把配製好的鉛銻合金塊擠壓成尺寸合適的鉛條，並盤在輥輪上備用。在多工位衝床上擠壓成型是彈頭鉛件加工最重要的步驟，由於鉛套的形狀比較複雜，且對外形尺寸和壁厚都有嚴格要求，所以鉛套一般要經過2…3次擠壓才能成形，而全鉛彈心只需下料後在模具內一次擠壓即可成形。鋼心壓入鉛套這一工序的難點是嚴格控制鋼心裝入鉛套的深度，過深或過淺都會影響射擊精度。烘乾的目的是去除擠壓時潤滑鉛套用的肥皂水，防止鋼心生鏽。”
“彈頭裝配是將彈心或其它零件依次裝入彈頭殼，並對彈頭殼尾部加工，使彈頭的外形尺寸和質量達到圖紙要求的過程。裝配質量的高低直接影響槍彈射擊的精度。國內在長期生產墜式普通彈的過程中，摸索出一套完整的提高射擊密集度的彈頭裝配方法：首先對影響射擊精度的重要尺寸嚴格要求，其他尺寸分類管理，根據不同的公差範圍分別裝配成彈頭；再者依靠模具和合理的加工工藝，保證彈頭的對稱性；最後彈頭內零件裝配緊密，消除鬆動和間隙。”
“56式普通彈頭裝配的過程為：彈心壓入→尾錐部預壓→底部卷邊→尾錐部成形→過徑→輥溝→尺寸校量→稱量→外觀檢選。主要裝配裝置是多工位自動衝床。尾錐部預壓就是將彈心壓入彈頭殼後的圓柱部壓成一定長度的尾錐，為彈底卷邊和尾錐部的成型創造條件，同時防止彈心反彈出打壞工裝裝置。為了保證彈頭尾錐與彈頭圓柱部分的同軸度，一般是用衝頭推彈頭頭部使尾部進入收尾錐模進行收尾錐的，彈頭在終壓工序後要掉轉180度才能送入收尾錐的工序，進入尾部卷邊工序時又要掉轉180度。尾錐成型是將卷邊後的彈頭尾錐和彈底窩最終成型，經過這道工序後的彈頭，除了圓柱部分直徑和輥溝外其餘已基本符合圖紙要求。彈頭過徑的目的是為了消除裝配過程中彈頭圓柱部“起箍”的現象，同時使彈頭圓柱部分沿長度方向上尺寸一致，彈頭內部零件結合更緊密。過徑後的彈頭即可送去輥緊口溝，56式普通彈的緊口溝為三角形，現已由單獨的輥溝機改進為輥溝機與彈頭裝配機聯動，過徑完畢的彈頭直接送輥溝橢昆溝，出來的即為加工完畢的彈頭。”
“彈頭加工的最後工序為：滾光→尺寸校量→重量校量→外觀檢選。若是特種彈頭，最後還要進行彈尖著色。滾光是為了除去彈頭表面的油汙和氧化膜等，使彈頭表面潔淨光亮，便於檢選和全彈裝配。滾光機一般是由電機帶動的旋轉木筒，內裝碎紙屑或稻殼等，彈頭在筒內與其一同翻滾摩擦而被拋光。尺寸校量對彈頭長度進行百分之一百檢驗，對直徑、滾口溝直徑及高度、尾錐尺寸等僅做抽檢，這是因為只要機床和模具調整合適，這些尺寸不易出問題，但彈頭長度由於製造誤差累積偏差可能會比較大，必須百分之一百檢驗。”
“其檢驗是在尺寸校量機上完成的，透過調整校量